轉自：空調制冷大市場網
為打破人力資本高漲的制造業(yè)瓶頸，以空調壓縮機為主營業(yè)務的海立集團，旗下上海日立電器有限公司打造了一支以“互聯(lián)網 機器人”的數(shù)字化工廠團隊，實現(xiàn)了上海工廠西區(qū)鈑金工廠的完全無人化生產。
對于空調整機的國際市場來說，各國制造業(yè)回歸的趨勢愈加明顯。美國開始自主制造熱泵空調壓縮機，德國米勒、GE、伊萊克斯等也投身自主制造干衣機等，國內壓縮機制造業(yè)發(fā)展模式出現(xiàn)變化轉型，打造高端制造業(yè)態(tài)的呼聲越來越高。
“機器人”人力資源部
2007年用工荒出現(xiàn)，第三代農民工的從業(yè)人員結構轉型，以及噪音等惡劣的工作環(huán)境，使上海日立電器開始引入兩臺鈑金車間沖孔機器人，來代替簡單重復的人工勞動。
上海日立電器有限公司董事、副總裁李海濱對《上海國資》表示，2014年上海人工費已達到9.2萬，機器人折舊費用為5.6萬元，約3年時間可收回投資。李海濱表示，去年開始考慮使用國產化機器人，成本相當于進口機器人成本的一半，約18-19萬元一臺，兩年內將收回投資。
2013年IFR（國際機器人聯(lián)合會）統(tǒng)計世界各國工業(yè)機器人密度，最高為韓國396臺/萬名產業(yè)工人，其次為日本332臺/萬名產業(yè)工人，第三名德國273臺/萬名產業(yè)工人，而世界平均水平為58臺/萬名產業(yè)工人，中國僅20臺/萬名產業(yè)工人，在世界平均數(shù)以下。
李海濱表示，2014年海立集團達到387臺/萬名產業(yè)工人，比韓國稍低，今年將實現(xiàn)超越。
目前海立上海工廠生產管理科下設自動化部門，承擔機器人的人力資源管理工作。
一方面，通過對180臺機器人進行編號，統(tǒng)計每一臺機器人對替代人工費用的貢獻程度。目前一臺機器通過三班工作時間，相當于三名生產員工的產出。180臺機器人已節(jié)省了700個人工，全部生產線還剩2800個生產人員。
另一方面，人力資源部根據(jù)工位的調整，負責機器人的“轉崗”工作，可通過改變機器人的機械手配置輕易實現(xiàn)，降低了人員轉崗的難度和人力成本，通用性極高。
此外，通過機器人節(jié)約的人工費實現(xiàn)內部再投入。例如經過三年折舊收回投資后，通過機器人繼續(xù)工作而節(jié)省下的人工費，形成一個資金池，通過再投資實現(xiàn)自循環(huán)。
2014年，鈑金工場的三條生產線已基本實現(xiàn)無人化生產，自動化機器人14臺，僅需3名人員用于設備維護，而無人車間產能可達到400萬/年臺殼體。
智能工廠信息系統(tǒng)結構
除了設備的自動化機器人生產外，上海日立的鈑金車間、裝配車間、電機車間、機加工車間已形成全部或局部數(shù)字化工場，搭建了MES“制造執(zhí)行系統(tǒng)”、HCM“生產計劃排程系統(tǒng)”和單機設備SCADA系統(tǒng)，即“遠程采集監(jiān)視控制系統(tǒng)”的集合，致力于通過信息網絡平臺實現(xiàn)生產、裝配、物流的智能一體化。
MES“制造執(zhí)行系統(tǒng)”跟蹤材料，通過掃描條形碼的方式，完成材料毛坯供應、部品生產入庫、立庫出庫掃描、裝配捆包后成品掃描入庫等全過程，實現(xiàn)物流系統(tǒng)的監(jiān)控。
此外，目前數(shù)字化工場也搭載了HCM“生產計劃排程系統(tǒng)”，按照客戶需求編制生產排序表，發(fā)布給制造和采購部門，并通過信息系統(tǒng)實現(xiàn)與采購供應商的互聯(lián)互通，供應商通過查看生產計劃系統(tǒng)顯示的生產送貨通知，及時送貨；系統(tǒng)可檢測各條生產線流速、在制品數(shù)量和交庫數(shù)量等。
單機設備SCADA系統(tǒng)，即“遠程采集監(jiān)視控制系統(tǒng)”，通過PLC收集設備加工信息、人機界面顯示，作業(yè)人員可直接讀取HMI中的相關數(shù)據(jù)，掌控現(xiàn)場設備情況，并通過網絡傳輸相關數(shù)據(jù)至后臺維修或管理人員，或通過無線傳輸技術直接推送至管理人員電子設備上，實現(xiàn)局域網范圍內的互聯(lián)互通。
此外，通過網絡技術的互通，MES與SCADA、自動設備的交聯(lián)，實現(xiàn)出荷線無人化、機器人視覺檢測等應用。
目前生產設備的單機數(shù)據(jù)尚積累在MES數(shù)據(jù)庫中，打通設備之間、生產裝備系統(tǒng)和物流系統(tǒng)之間的加工參數(shù)、信息整合以及大數(shù)據(jù)挖掘，是海立下一步智能工廠的發(fā)展側重點，目前鈑金生產廠的物聯(lián)網計劃今年將落地。
